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做好APQP的16个关键步骤
 一、产品关键方会议

  二、技术评审

  供应商应仔细理解客户要求,提供与新零件相关的以前产品经验或技术信息的证据

  三、定点资质

  提供SGM项目团队完成供应商评估所需信息,并准备好现场审核

  四、供应商阶段评审

  1、确保遵守时间进度表,整改计划应保障项目进度及目标

  2、一级供应商须确保分供方执行APQP阶段评审

  五、进度表、问题清单

  1、至少每次阶段评审时应制定/更新APQP时间进度表、APQP问题清单并向SQE汇报

  2、及时对影响进度、产能及质量问题制订整改计划,推动计划的实施以保证项目时间节点

  六、质量体系基础

  1、 实施QSB差距分析评审后提供包含相关细节、时间进度和责任人等的整改计划

  2、 更新QSB实施状态及过程中的问题或关注点,并与顾客保持沟通

  七、过程流程图

  1、参考类似生产过程制定初始过程流程图,并作为报价文件的质量内容提交

  2、.更新过程流程图以反映实际的生产过程

  八、DFMEA

  1、若不负责设计,则向SGM设计工程师提供相关的经验教训,并支持DFMEA和DRBFM(基于失效模式的设计评审)的开发

  2、若SGM负责设计却不能提供DFMEA或DRBFM,应在APQP问题清单中记录

  九、设计评审

  1、就零件的KCDS或GD&T设计和可制造性相关问题进行沟通,在APQP问题清单上记录所有问题;2、任何针对设计记录的建议/改进应被记录并提交SGM批准

  十、工装模具及设备评审

  1、评审进度,工装模具及设备的变更需通知SQE

  2、据最新数模,设计、制造工装模具与设备,并获得认可和验证

  3、确保工装模具和设备可按过程能力要求生产零件;

  十一、量检具开发及批准

  1、和SQE充分沟通,制定测量清单和检具清单。

  2、评估检具开发的进度计划,保证符合项目要求;

  3、参与设计评审,确保图纸方案的发布,确保KPC、PQC、AQC等要求反映到最终的检具设计中,检具制造批准完成后将相关文件归入PPAP文件包

  十二、过程失效模式及后果分析

  1、设计变更,过程变更,材料或生产场所变更时,需评估PFMEA,必要时更新;

  2、按PFMEA风险系数列出高风险项,与SQE沟通需改进项目并制订改进措施,.确保PFMEA和生产过程流程图、控制计划相关联

  十三、控制计划

  1、生产场所须证明保留过程控制计划,并针对KPC,PQC,和DR制定独立的过程控制图并保留

  2、在控制计划上标注KPC,PQC已经对应的KCC控制点

  3、需识别变化并与SQE保持沟通;

  十四、GP-12早期生产遏制

  1、按GP12检查清单制定早期生产遏制计划

  2、要求所有分供方需遵守GP12,并监控和维护GP12数据记录;

  3、要求分供方提前实施GP12,保证一级供应商符合GP12的进度;

  十五、PPAP

  1.与SQE共同确认的时间,安排在正式的生产条件下生产指定数量的零件,并通过SQE的现场评审

  2.根据APQP进度计划,按PPAP要求的相应提交等级PPAP文件包

  3、只有PPAP批准状态是批准或可销售批准的零件才可用于可销售车的制造

  4、PAP审核时相比的任何过程变化都应在PPAP重新提交前通知SQE

  十六、节拍生产

  1、定R@R计划,并在启动会议时提交SQE

  2、SQE共同确认,每日合同产能的准确性,每日合同产能大于等于SGMLCR

3、对所有分供方的确认,并在按节拍生产前一个月提交证明文件

        

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