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影响精益生产管理的七种浪费
创新达认为,影响精益生产主要包括七种浪费。这七种浪费是:

  1、等待的浪费

  2、搬运的浪费

  3、不良品的浪费

  4、动作的浪费

  5、加工的浪费

  6、库存的浪费

  7、过量生产的浪费

  消灭七种浪费的目标是为了“提高效率”吗?在用效率表示几个人制造多少产品这种关系时,希望牢记这一点:提高效率未必等于降低成本。

  这是怎么一回事呢?比如在一条生产线上,10个人1天制造100件产品。改造这条生产线后,提高了效率,10个人可以制造120件商品。这就是效率提高了20%。

  如果正好是在产能不足时期进行这种改善,可以制定出1天生产120件的生产计划,而不必增加两个人就能完成,很清楚,成本因此而降低,增加了收益。

  不过,如果市场的需要下降到每天100件或90件,会怎样呢?在这种情况下,如果因为效率提高,每天制造120件,那么,产品每天就会剩余20~30件。这样一来,不仅会出现材料购买费和劳务费的浪费,而且必须负担库存的支出。在这种情况下,如何提高效率才能降低成本呢?如果每天的需要数量是100件,可以由8个人来干。

  事实上,消灭浪费只有与企业目标结合起来才有意义。

  企业的目标是什么呢?企业的财务目标是赚钱。

  为了实现赚钱的总目标,就产生了三个评价指标。首先是以客户需求为上限,努力生产成品,这一项我们称作增加成品产出;其次是不断削减半成品/在制品,求得较好的投资收益率,这一项我们称作减少库存成本;再次是减少工资、设备、水电等支出,这一项我们称作降低运营费用。

  企业内对七种浪费的理解,一定要与这三项目标相结合,才能产生直接的效益。 



  一、等待的浪费


  等待的浪费可以细分为4种:

  第一种等待的浪费,是指因前一工序的零件尚未运达或欠缺等因素,而无法进行加工作业的浪费,这种浪费在机种切换时尤其严重,很多人忙于生产所谓的“周转半成品”而使得后工序发生很长时间的等待,连交货期都跟着延长了。这就降低了“有效产出”。

  第二种等待的浪费,是指机械自动地加工,加工者只站立在机械的旁边等待所产生的浪费。这就降低了生产效率,违背了降低运营费用的目标。

  第三种等待的浪费,是管理者在生产过程中作决策时等待信息所浪费的时间。这容易造成“成品产出”的降低。

  第四种等待的浪费属于计划安排不当造成的浪费。常规企业常常发生这样的情况,组装一件产品需要100个零件,虽然已经到了99个,但是最后一个却迟迟未到,结果还是没有办法组装。去询问机加工车间,却被告知根本不知道这个零件是急件。这就是典型的由于计划安排不当造成的浪费。

  二、搬运的浪费


  搬运的浪费指的是由于存在不必要的搬运距离,或是暂时性的放置,堆积更换及移动等等所产生的浪费。

  搬运本身是需要人员的,这就有可能增加运营费用。自动化的搬运工具同样会花钱。然而对于一个企业来说,这点花费根本不算什么。搬运的浪费,增加了库存,增加了存货费用。这是怎么回事呢?大家都不想搬运,知道是浪费,所以常常想办法降低搬运次数,结果就把搬运的批量变大。最终导致了在制品库存增加,库存费用上升。

  因此为了消除搬运的浪费,把搬运的距离缩为最短,最好取消或是避免暂时性的放置。例如传统的作法中,零件都是从大的集运架上移至小的集运架,进而暂时放置在机械上进行加工,精益生产则要从根本上排除这些暂时性的放置(排除搬运的浪费)。



  三、不合格品的浪费


  一般传统的生产线允许存在某种程度的不合格品,精益生产认为不合格品是不能创造产品价值的浪费。一旦发生不良品,有时要增加返工的费用从而增加成本,若不良品报废时,更造成材料、人工等各种浪费,甚至增加处理报废品的善后费用。因此,企业实施精益生产强调第一次就做好、做对,前工序绝不把不良品流到后工序,彻底避免不良品的浪费。总结一下是“不流入不良品、不制造不良品、不流出不良品”。

  四、动作的浪费


  检视制造生产线的工作人员,多有不具附加价值的无谓动作,例如为取得材料而步行的浪费,以及花费人力寻找零件所造成的浪费,精益生产管理强调工作人员能在最短的时间、以遍节省人力的状态取得生产作业所需的零件或工具,避免造成所有的动作浪费。

  五、加工本身的浪费


  所谓加工本身的浪费,例如在欠缺夹具时,工作者就必须用手按紧夹具作业,除了会造成物品的加工不顺利外,更增加了工作时间的浪费。除此,精益生产更重视的是在产品设计阶段就避免不必要的加工动作。

  六、库存的浪费


  这里的库存泛指一切原材料库存、在制品库存以及成品库存。“合理的库存”是制造业的传统观念与作法,为了避免可能造成生产停滞,库存被视为理所当然,精益生产则认为库存是由于企业管理混乱,物流不畅造成的,同时,它本身又是制造浪费的一大根源。有库存就需要建造仓库作为存放场所,然后需要工作人员使用搬运机械设备将物品搬运至仓库,设置仓储人员管理或作防锈处理,从仓库领用时生镑或有所损伤时,又需整修作业等等,都造成增加人员设备及许多额外提高成本的恶果,精益生产以降低成本为目标之一,库存的浪费与其背道而驰,是绝不允许的。.

  库存直接带来存货费用,更会间接引起经营费用的产生,同时会造成交期变长。正因如此,库存的问题正在逐歩引起大家的重视。精益生产最大的价值是削减库存。实践证明,精益生产削减库存的成果远大于单纯的实施一套ERP/MRP系统。

  七、过量生产的浪费


  过量生产包括制造太多或太早,是生产中最常见的现象,工作进度过快所造成的浪费,最容易被忽视。

  有一家企业的领导对于过量生产是浪费相当迷惑。家企业的加工部门严格按照订单生产,只生产顾客需要的数量。但是,由于加工部门的生产能力高于后续的组装部门,结果造成了大量的半成品。“人人有事做”的思想是造成“过量生产”的思想根源。企业的目标是提供给顾客成品,而不是半成品。就常规企业来说,如果每个人都尽自己最大能力生产的话,那就可以断言,这个企业必然存在大量的库存成本,同时,工厂的成品产出却不会增加。这是因为企业中各个环节的生产能力普遍不均衡,总是会有所谓的“瓶颈”存在。非瓶颈生产得快,瓶颈流不出去,必然会有库存产生。

  这里,先介绍瓶颈与非瓶颈资源的概念。

  任何一个制造组织都可以看作是将原材料转化为产品的系统。在这个系统中,制造资源是关键的部分。通常,制造资源指的是生产产品所需的全部资源,如机器、工人、厂房。生产是一个动态的过程,意外情况随时发生,又由于生产工艺本身的特点,使得能力的平衡在实际中极难实现。因此,生产过程中必然会出现有的资源负荷过多,即变为瓶颈。这样,一个企业的制造资源就存在瓶颈与非瓶颈的区别。

  “非瓶颈”多生产出来的产量无益于成品出货,“非瓶颈”过分努力的结果是大量的半成品!

  常规企业的领导者往往最不能忍受机器设备与人员的闲置,往往要求立刻把这些资源使用起来,认为这样就使企业的资源获得了充分的发挥。殊不知,这样的话,只是增加了半成品,只会与“零库存”越来越远。

  在一个产能不平衡的企业,非瓶颈资源如果仍然尽最大能力生产的话,必然会带来过量生产的浪费。这种过量生产无助于提高有效产出,反而使得库存成本增加。这就是为什么“人人有事做”的观念常常造成过量生产的原因。

  以上就是阻碍企业实现精益生产的七种浪费,只有消除这七种浪费,才能真正的实现精益生产管理。

       

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